TPM管理——全员维护设备管理培训

使用微信扫描二维码分享朋友圈，成交更快更简单！

TPM管理——全员维护设备管理培训

TPM管理培训，TPM管理——全员维护设备管理培训，TPM管理-全员维护设备管理背景。
TPM管理培训，经过30多年的改革，我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求，对设备的管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。TPM是Total Productive Maintenance 个字母的缩写,本意是“全员参与的生产维护管理”,也称为“全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高,使企业在设备管理体质得到根本性改善，把设备故障内容进行区分成操作员维修内容、技术员维修内容、管理人员维护内容等，随着现代管理技术的不断发展，TPM管理，为企业的发展带来了的经济效益。现在人们把全员维护设备（TPM）管理誉为企业的“二次开发利润源”，因此受到众多企业的高度重视。
当买进的设备只运行几天就故障频发，可动率低，品质不安定，消耗品易消耗，维修难度大，换模时间长，技术流失严重，改良成本高，报废又不知如何处理等一系列问题困惑着您及团队的时候,作为设备维修部门，是等“设备”坏了再停工抢修呢，还是随时监测与预防，以达到生产不停机？答案是显而易见的。然而作为维修部门，我们也想做好预防性维修，但是实际工作中往往存在着以下困惑：
不了解国际现代企业的设备管理是怎样进行的；
缺乏有效措施改善我们在设备管理上的被动状态；
很难改变设备维修成本居高不下的局面；
设备维修方面缺乏的理念和技术；
不了解如何在TPM活动中怎样深入地开展预防保全；
预防维修怎样计划和实施；
怎样开展状态检测和故障诊断活动；
当今在国际上盛行的FMEA及RCM在设备维修上如何应用等。
《TPM-全员维护设备管理》的这门课程将介绍的设备预防维修管理体系，我们的培训讲师曾接受过日本精益生产管理大师冈野、设备维护师中本、之崇利、大村等和韩国的郑载星、金圣泰、姜鈡华维修组织的定向培训，并到日本、韩国等企业参加了预防维修的学习，同时在国内多家工厂成功付诸实施。讲师结合所学内容和二十年的设备管理工作经验与大家共同分享设备预防维修技术，它将从全新的视角看待和解决当今设备的维修中的策略问题，值得大家参与和探讨！
适用对象
工厂长、总工程师，制造总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备/工程主管，维修/工程工程师，维修班长及维修技师，品质部门主管等企业设备管理和维修的人员，TPM推进办主任及专员等
学习收益
本课程是王国超讲师几度去日本和韩国学习后，回到国内结合中国文化背景，全面而系统地将理论与实战的结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握TPM管理的核心知识和管理技术的技巧。让越来越多的企业从TPM管理中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点：
完整、科学、适用的管理理念。让学员了解现代的TPM理念与运作模式
掌握全面、系统、细化的TPM设计与跟踪管理体系
课程设计具有性和针对性。对LAYOUT布局、JIDOUKA+IT、FMEA、RCM、CIMS、RFID为主导的关联改善管理技术
课程不设强制性认可，鼓励学员大胆提问，现场互动交流。企业的现状不同，所面临的问题也不同，“他人的良药也可能成为自己的毒药”，只有把脉问诊，才能开出适合企业自身的良药妙方
课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程
课程亮点
20年日资企业管理经验，精益生产留学回归派的授课+现场咨询诊断+企业家角度咨询顾问
培训内容
章 TPM 概述管理
1. 什么是TPM
2. 制造业的TPM管理模式
3. 设备率管理指标的设计与运用
4. MTBF设备的可靠性提升管理
5. MTTR设备的可靠性维修提升管理
6. 设备故障管理指标的设计与运用
7. 设备生命周期内的管理内容
7.1 生命周期内的系统职能
7.2 设备相关职能的分工
第二章 设备导入前期的管理
案例：离岛式的设备布局如何改造成精益生产的产品流布局模式（视频案例解析）
案例：CANON（佳能） 新工厂的精益生产布局管理
1. 设备正式导入前要做哪些准备工作
1.1 如何缩短设备导入的周期时间
1.2 为了防止扯皮如何建立相关部门的责权义
1.3 设备正式使用前要建立哪些文书管理
2. 如何对设备关联人员进行培训指导
2.1 对设备操作员的培养管理
2.2对设备维护人员的培养管理
2.3对设备关联人员的再教育管理
3. 新设备导入前如何评估管理
12.1设备性能要评估哪些内容
12.2生产的产品要评估哪些内容
12.3产品初期流动评估哪些内容
12.4开始量产时评估哪些内容
12.5 IN PUT CHECKSHEET（导入确认表）如何编制
12.6 OUT PUT 输出评估结果确认哪些事项
第三章 设备导入后的维护保养管理
1、TPM设备的日常维护保养管理
① 日常例行保养内容
A. 现场操作人员对5S维持管理
B. 设备操作员对日常点检内容的执行
C. 防漏（油、气、电、料、水等）管理
D. 现场操作人员对简单故障的维修处理
E. 现场技术员对一般故障的维修处理
② 外观5S的标准
A. 4S管理（整理整顿清扫清洁）
B. 无泄漏
C. 无破损
D. 落实责任到位
③ 点检项目的判定依据及判定方法标准化
E. 点检
F. 通用点检
G. 日常点检
H. 定期点检
I. 点检方法
J. 管理基准值的规定
K. 点检责权义的规定
L. 结果判定及运行指令的管理
④ 点检标准的部位与项目明确化
A. 预防性维修检查
B. 可能性发生点
C. 设备损耗点
⑤ 点检内容明确化
A. 速度（转速、回数、流量等）
B. 温度（加热体的温度、机体温度、环境温度等）
C. 电流、电压、电阻等
D. 压力（气压、油压、水压等）
E. 声音（气压、设备摩擦）
F. 泄露（水、油脂、溶剂等）
G. 震动（机体、气缸、电机等）
H. 松动（紧固件、定位件、螺母等）
I. 腐蚀（气体、液体、化学反应等）
J. 龟裂（表层、内表）
K. 磨损（局部、整体、尺寸公差）
⑥ 建立设备管理标准化体制
A. 优化设备故障维修标准及维修流程
B. 编制设备安全操作标准指导书
C. 编制故障管理记录表
D. 建立故障管理系统的登录管理
E. 从故障管理系统的关键数据推移要管理方向
F. 优化故障报告过程缩短设备停机等待时间
G. 班组报告书的编制及重要内容管理
H. 编制故障情况的简报
I. 编制故障原因的初步诊断报告
J. 提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理
K. 对故障现象和暂定对策的的分析与对策
L. 运用五五法挖掘设备的根源问题
M. 对根源问题提出对策防止故障反复发生
N. 类似问题要全公司展开巡查防止死灰复燃
O. 建立防止故障再发的处理流程
P. 建立部门对设备管理的月度综合报告跟踪管理
2、TPM设备的定期定量三级维护保养管理
① 每月一次的保养
A. 清扫设备内部
B. 清洗疏通各路（水电气油料）系统
C. 检查机械调整部位的固定状态
D. 检查安全装置的灵敏度
E. 检查电器运行状态
② 每年一次的二级保养
A. 检查传动系统修复/更换磨损件
B. 清洗变速箱/传动箱
C. 检查操作开关的灵敏度
D. 整理线路的整齐安全
E. 防止漏油更换新油
F. 部分易耗部位的解体维护保养
G. 维修工执行，操作工协助保养
③ 定期全面解体的三级维护保养（购买厂家不同有区别）
A. 全面解体5S更换消耗部件
B. 修复电气、机械传动以及操作系统
C. 修复设备关联附件及外观5S维持管理
D. 全面修复后设定功能指标
E. 全面解体维护标准步骤管理
E-1 判定部位及部件的损耗程度
E-2 明确年度计划和解体维护标准工时计划
E-3 按计划实施（修复、更换或改善）
E-4 单批次少量运行初步验收（设备性能和产品质量）
E-5 多批次大批量运行再判定验收
E-6 修改相关文书管理规定
④ 针对生产量、质量、成本、交期、安全问题点维护保养
⑤ 现场同时发生多起故障时要确定度进行维修
⑥ 根据重要程度，按不同的方法进行维护
3、建立定期定量维护保养的标准化管理文化
① 编写部署及人员的限定
② 修订及配发路径及部署的限定
③ 运行总结权限的分配与限定
④ 确定设备区域、名称、型号、规格
⑤ 确定维修内容
⑥ 设备装配图
⑦ 电气、油路图
⑧ 材质管理
⑨ 检查设备规定的关联文书内容
A. 保养基准书内容（例）
B. 保养操作指导内容（例）
C. 安全操作标准指导内容（例）
D. 加油基准内容（例）
⑩ 点检周期与点检标准
⑪ 更换标准及安全管理
⑫ 从年间计划到日别点检计划如何联动管理
4、设备耗品交换和库存储备管理
4.1 耗品使用量的控制管理
① 控制耗品交换都需要哪些管理手段
② 使用寿命如何控制交换量
③ 为何要建立累计生产量同步控制耗品交换量
④ 人为损坏及防丢失管理控制
⑤ 交换流程及交换标准管理
⑥ 交换记录和信息反馈管理
⑦ 交换费用的周度控制管理
1） 单个产品使用费用推移管理
2） 废旧品重复利用
3） 现地化推进管理
4） 改良改造优化管理
4.2 耗品储备量的申请及库存量的管理
① 如何设计小库存量、安全库存量
② 什么时候、购买什么耗品、购买多少如何管理
③ 如何预防呆滞品发生和呆滞品如何处理
④ 耗品如何保管才安全
案例1： 日本生产行业的设备日常运作管理
案例2： 空压机故障案例分析与对策
第四章 TPM提升设备整体效率的管理
1、优化设备布局提升整体工作效率
1.1）通过现场布局提升设备的整体效率
A. 一字型流水线布局案例效果分析
B. “U”、“I”、“S”字形产线布局案例效果分析
C. 单间屋布局效果案例分析
D. 三种效果现场演练亲眼看效果
1.2）流水线平衡能力如何设计
1.3）什么是负荷产能，如何计算
1.4）什么是TAKT（L/T）时间，如何计算
1.5）如何改善工序内负荷平衡能力
1.8）工程间设备平衡力如何改善
1.9）把人工搬运改变成自动搬运模式
1.10）工程间的搬运模式如何改善
1.11）设备频繁的暂停故障如何改善
1.12）如何对设备关键部位建立一目了然的管理
1.13）如何提高人机配合的作业效率
1.14）如何将JIDOUKA（自动化）+ IT（信息化）运用于现场管理
2、事前预防管理提升设备整体效率
2.1）如何利用人体机能（JIKN）快速发现现场故障内容
① 丰田现场是怎样培养人员的
② 波音现场是怎样培养人员的
③ 如何通过“看听闻摸”快速发现现场异常
A. 视觉占60%
B. 听觉占20%
C. 触觉占10%
D. 嗅觉占8%
E. 味觉占2%
④ 为何现场对设备故障会有“视而不见”的怪像
⑤ 如何建立的防呆管理
2.2）设备故障预知管理（KYT），把问题消灭在萌芽前
① 什么是KYT管理
② KYT以人为本的管理思维模式是什么
③ 如何利用KYT发现潜在问题
④ 建立事故发生可能路劲提前做好预防管理
⑤ 现场如何推行KYT预防可能问题的重复发生管理
：发现过的问题标准化管理，减少异常
第二：未发现过的问题进行事务标准化杜绝把事情闹大
第三：明确推进和管理的方法
第四：明确劳保用品的佩戴标准化
第五：对发生过的虚惊事件要逐项改善，防止小故障变大事件
第六：建立事故事件快报机制管理，快速掌握现场动向
第七：作业前KY卡如何实施
第八：现场自主管理内容明确化
第九：管理者如何巡视现场
第十：早晚礼应该讲些什么内容
第十一：现场为何要树立管理
第十二：为何要转变现在管理者的观念
3.TPM SYSTEM ERP及时准确的采集数据提升管理效率
① 改善设备设备的联机技术
② 建立设备整体效率与个别机台效率的实时监控措施
③ 建立故障实时自动录入管理系统
④ 建立设备状态的日别、周度、月度推移管理
A 立岗位可动率推移
B 产线可动率推移
C 设备故障状态推移
D设备故障内容总结
E 设备故障时间推移
F 设备维修时间推移
G 平均故障间隔时间统计分析
H设备耗用成本分析推移管理
I建立设备保养计划与实绩提醒功能
G设备管理项目跟踪管理
K如何编制本月工作总结，下月工作计划
⑤ 如何建立实时生产看板管理
⑥ 建立备件库存预警系统管理
⑦ 维修信息如何实时录入管理
⑧ 保养计划自动报警管理
⑨ 建立实时系统统计分析，EXCEL便捷导出管理
案例1：上下“U”字型和平铺“U”字型的改善，一机多头的改善（日资厂）
案例2：TPM + MSS + SAP + IT技术的看板管理（韩国工厂）
案例3：SMT 防错防呆案例分析（美英合资厂）
案例4：安全生产管理教育视频教育（如何预防事故和事件管理）
第五章 设备资产折旧完后的管理（整套案例说明）
1、做好长期战略目标规划管理
① 确定今后3到5年工厂生产数量的预测
② 对现状设备能力进行再次评估
③ 统计分析现状设备总资产状况
④ 区分必要和多余设备资产清单
⑤ 对账目资产和实物资产的核实确认
⑥ 折旧期满，报废设备可否再重复使用管理
⑦ 设备报废后，现场如何布局
⑧ 设备报废后，现场人员如何编制
2、折旧完后的报废设备资产如何管理
① 报废设备变卖的金额评估
② 报废设备的现场如何管理
③ 报废设备的固定资产损益如何评估
④ 报废设备的变卖比价如何管理
⑤ 报废设备的称量如何管理
⑥ 报废设备处理经过的六步骤是什么
⑦ 完整的报废报告如何编写
第六章 现场讨论

培训模式
培训过程中，我们摒弃单调枯燥的理论讲解，更加侧重于应用和实战。老师将采用讲授法、问答法、案例研讨与分组讨论等多样方式相结合的教学模式。
培训售后服务方案
1、课程结束后，将有专人对培训效果进行评估跟进。
2、参训学员享受终身免费重听特权。
3、及时提供天行健咨询公司各类新培训信息。
4、提供全面、贴身设计的培训课程、灵活生动的教学方式及交流平台。不定期组织免费研讨会,为客户之间信息的沟通与交流提供良机,达到多赢的效果